涨铆螺母的连接方式及优缺点。

　　目前，铆接是一种罕见的将螺母固定在板上的方法。铆接的方法和工具有两种，一种是用铆钉枪铆接，主要用于铆接批量少、品种多的钣金件，主要用于维修；另一种是用钣金冲压模具铆接，主要用于大批量铆接单件钣金零件。两种铆接方法都有致命的缺点:生产效率低，劳动强度大，铆接质量稳定性差。

　　1.用铆钉枪铆接并压紧铆钉螺母。

　　铆钉枪的铆接步骤包括:取零件、插螺母、将铆钉枪头拧入螺母、拉铆钉、将铆钉枪头拧出螺母、成品。铆钉枪铆接方法存在以下缺点:步骤繁琐，人工插放螺母效率低，生产效率低，对员工技能要求高，铆钉枪和铆钉枪头使用寿命短。

　　2.铆螺母模具。

　　模具铆接步骤:取零件-插入螺母-在模具上定位-铆接-成品。模具铆接的缺点:步骤繁琐，手工插螺母效率低，生产效率低，定行程铆接与螺母长度偏差兼容性差，铆接质量不稳定。

　　3.涨铆螺母自动插入设备。

　　自动插拔设备在钣金行业得到了广泛的应用，其技术已经相当成熟。但是，由于自动插件设备中使用的涨铆螺母是压铆螺母，所以没有使用涨铆螺母的先例。与拉铆相比，压铆有以下缺点:

　　(1)相同规格的铆钉螺母比铆钉螺母贵。

　　(2)压铆对钣金厚度要求严格，不适合需要使用薄材料的零件。如果增加钣金厚度以适应铆接，生产成本会大大增加。同时，不同厚度涨铆螺母的结构参数也不一致。如果采用涨铆螺母进行生产，螺母的品种和规格会增加，导致生产管理和质量管理成本增加。

　　钣金行业使用的铆钉螺母大多为六角铆钉螺母。目前一般的自动插件设备并不适合这种铆螺母。主要原因是自动插件设备无法实现六角铆钉螺母的定向运输。如果将六角铆钉螺母改为圆柱形铆钉螺母，可以解决铆钉螺母的定向运输问题，但拧螺丝时会有圆柱形铆钉螺母转动的质量隐患。